由于使用手用絲錐螺紋存在效率低，質量不穩定的問題，所以在實際大批量生產中，主要是采用質量好、效率高、生產成本低的機攻螺紋。但是在機攻螺紋過程中，我們也必須正確地使用機器和工具，否則，也將影響螺紋孔的加工質量。
一、機床的自身精度
鉆床主軸的徑向跳動，一般應調整在0.05mm 以內，如果攻削螺紋孔的精度較高時，主軸的徑向跳動不應大于0.02mm，裝夾工件的夾具定位支承面與鉆床主軸中心或絲錐中心的垂直度誤差應不大于0.05mm/100，工件的螺紋底孔與絲錐的同軸度一般應不大于0.05mm。
二、攻螺紋的操作方式
當絲錐即將攻完螺紋時，進刀要輕、慢，以防止絲錐前端與工件的螺紋底孔深度產生干涉撞擊，損壞絲錐；當攻盲孔螺紋或深度較大的螺孔時，應使用攻螺紋安全夾頭來承受切削力。
安全夾頭承受的切削力，必須按照絲錐的大小來進行調節，以免斷錐或攻不進去；在絲錐切削部分長度的攻削行程內，應在鉆床進刀手柄上旋加均勻合適的壓力，以協助絲錐進入底孔內，這樣可避免由于靠開始幾扣不完整的螺紋向下去拉主軸時，將螺紋刮爛， 當校準部分進入工件時，可靠螺紋自然的旋進進行攻削，以免將牙型切瘦。
攻通孔螺紋時，應注意絲錐的校準部分不能全部露出頭，否則在反轉退出絲錐時，將會產生亂扣現象。
三、切削速度的選擇
攻螺紋的切削速度主要根據切削材料、絲錐中徑、螺距、螺紋孔的深度等情況而定。一般當螺紋孔深度在10～30mm 以內，工件為下列材料時，其切削速度大致如下：鋼材v=6～15m/min，調質后的鋼材或較硬的鋼材v=5～10m/min，不銹鋼v=2～7m/min，鑄鐵v=8～10m/min，在同樣條件下，絲錐直徑小取相對高速，絲錐直徑大取相對低速，螺距大取低速。
四、切削液的選擇
機攻螺紋時，切削液主要是根據被加工材料來選擇的，且需保持足夠的切削液，對于金屬材料，一般采用乳化液；對塑料材料，一般可采用乳化油或硫化切削油。如果工件上的螺紋孔表面粗糙度值要求較低時，可采用菜子油及二硫化鉬等，豆油的效果也比較好。
